Все

Jun 11, 2023

29 августа 2023 г.

16:43

При производстве пластиковых компонентов для продуктов диализа в чистых помещениях требуется максимальная точность каждого выстрела. Задача состоит в том, чтобы объединить точность со стабильностью процесса и экономической эффективностью. Fresenius Medical Care решает эту задачу с помощью полностью электрических высокопроизводительных термопластавтоматов от ENGEL.

Жизнь двух с половиной миллионов человек с хронической почечной недостаточностью зависит от того, что на первый взгляд выглядит неприметными пластиковыми баллонами: диализаторы — центральный элемент диализных (искусственных почек) аппаратов. При ближайшем рассмотрении диализные картриджи серии FX-класса от Fresenius Medical Care оказываются очень сложными. Они содержат до 20 000 полых волокон шириной с волос с микроскопическими порами, через которые при гемодиализе из крови удаляются токсины, мочевина, избыток солей и вода. Процесс занимает четыре часа. Пациентов необходимо подключать к аппарату три раза в неделю.

Для каждого фильтрующего картриджа класса FX требуется шесть термопластических компонентов, которые компания Fresenius Medical Care SMAD отливает под давлением в Л'Арбресле, примерно в 20 километрах к северо-западу от Лиона. Компоненты включают прозрачный цилиндрический корпус и синие колпачки, которые герметизируют цилиндр с пучком полых волокон сверху и снизу и вмещают соединения для диализирующих жидкостей.

По собственным заявлениям, Fresenius Medical Care является лидером мирового рынка в лечении заболеваний почек. «По крайней мере, один продукт Fresenius Medical Care используется в каждом втором диализе, проводимом во всем мире», — объясняет руководитель проекта Ален Филибер.

L'Arbresle, один из 44 заводов по всему миру и единственный во Франции, производит 36 миллионов картриджей в год.

Главным приоритетом является бескомпромиссное качество. Кроме того, это было решение, ориентированное на качество, оборудовать это предприятие исключительно полностью электрическими термопластавтоматами высокопроизводительной серии e-motion от ENGEL.

Сегодня в чистом помещении работают 26 термопластавтоматов e-motion, каждая с усилием смыкания 2200 кН. Все они работают круглосуточно, без выходных, с загрузкой более 90%.

«Мы должны иметь возможность полагаться на повторяемость машин, нам нужна максимальная точность и абсолютная чистота», — объясняет Лоран Браншеро, начальник цеха литья под давлением на заводе, объясняя выбор машин. Каждые четыре часа выборочные образцы деталей подвергаются визуальному осмотру и измеряются критические размеры.

Цилиндрические корпуса фильтров предъявляют особые требования. Они отлиты из полипропилена в 4-местной пресс-форме. Толщина стенок составляет 1,5 мм по всей длине, но филигранные структуры на концах, каждая с круглым подрезом, требуют сложного профиля впрыска для полного заполнения. Впрыск происходит с двух сторон в центре цилиндра. Для каждой полости имеются два стержня, которые выдвигаются влево и вправо для удаления детали соответственно.

«Машины с электронным управлением обеспечивают высокую точность размеров всех полостей», — отмечает Браншеро. «Это тем более важно, поскольку мы собираем картриджи в полностью автоматизированном процессе».

Материал представляет собой дополнительную проблему, поскольку ПП имеет сильную усадку. С другой стороны, это дает преимущества в других областях. Хотя корпуса фильтров часто производятся из поликарбоната, компания Fresenius Medical Care сознательно выбрала полипропилен, поскольку он значительно легче и, следовательно, повышает эффективность как логистики, так и управления отходами.

«Собственное производство делает нас более гибкими», — объясняет технический директор Тибо Робин-Ривуар. «Мы можем очень легко адаптировать продукцию к требованиям наших клиентов, тем более что эти требования регулярно меняются».

В настоящее время в производстве цилиндров в Л'Арбресле используются шесть форм для цилиндров трех разных диаметров. Всего диализаторы FX доступны в пяти размерах. Используемая версия зависит от размера и веса пациента. Смену формы планируют не реже одного раза в неделю. Это уже было учтено при проектировании машин. Например, системы водяных коллекторов с электронным контролем температуры e-flomo были установлены за пределами зоны формования, чтобы обеспечить гибкую установку форм различного размера. Каждая форма имеет разное количество контуров охлаждения.